大家都知道高速烧嘴及换热器是熔块炉不可或缺的部件，在熔块炉工作的过程中，由于其特殊的工作环境和工作特性所致，熔块炉换热器需要经常更换，有时候即使通过更换也难以达到预期的目标。因此，传统的熔铝炉吨铝能耗是比较高的，通常吨铝能耗都在3200MJ～4400MJ左右。炉子热效率大都只有30％左右。随着环保理念的推进，降耗减排成为了整个熔块炉行业研究方向。
近年来，随着生产要求的需要，越来越多的企业开始选用蓄热式燃烧器熔块炉。通过使助燃风温度加热到比炉膛温度低50～100℃的高温，已达到降低烟气排放温度的目的，据了解温度可降到200摄氏度以下。当然采用蓄热式燃烧器并不是一劳永逸的做法，也存在一些弊端不能达到预期的效果，经分析，主要由三方面的原因导致：
一、余热未被充分利用
熔块炉采用蓄热式燃烧器仅仅利用了一小部分烟气预热来加温助燃风，助燃风温度仅达到300～350℃，完全达不到高温燃烧的要求。
二、熔块炉炉膛处于正压运行状态
因蓄热式燃烧器安装以后，大多数厂家将原熔块炉的烟道堵塞，造成炉膛严重正压，致使火焰从炉门处大量外喷，造成能耗升高。
三、设备属无控制运行
熔块炉未配备自动控制系统，在料堆融化的过程中，不能按照炉料在不同熔化过程中的热工条件调整燃烧器功率，使蓄热式燃烧器一直处在满负荷状态，导致熔化时间长、燃料消耗大、铝料烧损严重。
1.采用P-HTAC顶置推拉式直焰烧嘴，燃烧效率高，能耗低。
2.采用全纤维炉顶。
3.采用PLC+HMI的集散式控制系统，全自动控制炉温。
熔块炉在彻底解决环保问题的基础上，还能通过便捷的精确控制，减少氧化烧损。同时燃烧所产生的全部的高温烟气经蓄热箱蓄热降至200℃左右后，再经由高温引风机抽出，通过垂直烟管送入大气。这样有效的将烟气中所携带大量热量回收利用，大大提高里炉子的整个热效率，从而明显的降低了能耗。
